«A la Industria 4.0 aún le quedan otros diez años»

Hace casi una década que el término Industria 4.0 irrumpió en el diccionario económico del siglo XXI. Pero ese proceso de digitalización industrial está aún incompleto, en parte por la poca confianza que todavía inspira en muchos empresarios, y también por la ausencia de un plan definido que lo sustente. Si a ello se le añade el hecho de que «no se están escalando los casos de éxito», da como resultado que «no hemos avanzado en el cumplimiento de los objetivos» de implantación de la Industria 4.0. «Tenemos diez años más por delante», fue el consenso de los ponentes de la jornada que bajo el título 'La inteligencia artificial, el gemelo digital o cómo mejorar la productividad con la automatización industrial' reunió en el Centro de Industria X.0 de Accenture (en el parque tecnológico de Derio-Zamudio) a expertos de empresas líderes en ese ámbito.

Los ponentes reconocieron que pese a las ventajas en términos de productividad que conlleva la Industria 4.0, muchas veces son más visibles las hipotéticas amenazas que representa. Datos como los de un reciente estudio, presentado en el Foro de Davos, según el cual el 30% de los jóvenes quieren estudiar una profesión que va a desaparecer. «La gente tiene miedo a que la digitalización elimine puestos de trabajo. Pero creará muchos nuevos, que serán más cualificados y mejor pagados. Pero de momento sólo vemos la primera parte, la de la destrucción del trabajo», reflexionó Diego Galar, responsable de mantenimiento 4.0 y confiabilidad en Tecnalia.

Jordi Pelegrí, country manager de Universal Robots, considera que el reto de la Industria 4.0 «no es que un robot colaborativo apoye la tarea de un operario. Eso está bien. Pero el cambio real es que la robótica se pueda extender a cualquier tipo de industria, sea grande o pequeña». Para conseguirlo es necesario, en su opinión, profundizar en el reciclaje de los trabajadores de forma que sean capaces de «transformar el proceso productivo». Pelegrí subrayó que en aquellos países donde los salarios son más altos, «la mejora de los procesos productivos es más evidente. Porque tienen un incentivo más amplio».

Álvaro Esteve, director de factory automation en Siemens, recordó que la digitalización «requiere un plan. Cada uno debe saber cuál es el camino. Y qué tecnología se ha de poner al servicio de ese plan». Esteve explicó el caso de la empresa para la que trabaja, que hace unos años decidió crear un área enfocada a la transformación digital. Una división que ha apostado por la tecnología de los 'gemelos digitales', que simula y analiza el comportamiento de procesos industriales para prever situaciones y adelantarse a hipotéticos fallos. O el Edge Computing, «el paso definitivo para llevar la tecnología IoT (Internet de las Cosas) a la industria, porque aprovecha los beneficios de la tecnología 'cloud' (la nube). No tengo la necesidad de llevarme todos esos datos fuera de la empresa, así que resulta mucho más barato».

La implantación de las tecnologías se ve frenada muchas veces «por la falta de confianza de los propios empresarios», sostiene Carlos Gallego, managing director de Accenture. Sin embargo, la transformación digital representa a su juicio una inmejorable oportunidad «para ponernos en una situación competitiva mucho mejor».

No obstante, es necesario profundizar en aspectos como «la facilidad de uso» de esas nuevas tecnologías, y que las empresas converjan en «plataformas». «Porque por sí sola ninguna va a ser capaz de ser un líder en todas esas tecnologías», subraya Pelegrí. El responsable de Universal Robots destaca además una tendencia dominante en su sector: el cliente no sólo compra máquinas, sino también servicios. «Se imponen las soluciones de renting, de manera que se pueden alquilar máquinas y soluciones dentro de una plataforma robótica»; explicó.