La fabricación vasca explora una segunda vida en la 'remanufactura'

En Euskadi algo más de 40 empresas -un 45% de ellas ubicadas en Bizkaia, otras tantas en Gipuzkoa y el 10% restante en Álava- trabajan con esta filosofía y mantienen una cifra de negocio que ronda los 100 millones de euros anuales. En Ihobe estiman además que este sector genera alrededor de un millar de empleos. Sus beneficios se dejan notar entre los clientes, que acceden a un coste menor y a una atractiva «reducción de los plazos». En la mayoría de los casos «no hay respuesta más rápida para atender un pedido», señala Elgorriaga. También los vendedores obtienen ventajas, entre ellas la de poder estudiar sus propios productos a través de la remanufactura. Ésta permite a las empresas comprobar dónde se registran fallos, la mejor forma de solventarlos y cómo volver a poner las piezas en el mercado. «Y es también una forma de robar clientes a la competencia», razona.

La remanufactura es asimismo una estrategia que convive con otras como el 'retrofit', que actualiza una máquina ya en el mercado, las reparaciones tecnológicamente avanzadas o las piezas de fabricantes de equipos originales (OEM por sus siglas en inglés). Éstas impulsan una vinculación continuada entre el equipo y la empresa que lo desarrolló como una vía de retener al cliente a través del producto adquirido.

Tampoco la remanufactura se puede usar en todos los ámbitos. «Hay límites, como pasa con el 'hardware' que cambia cada poco, o cuando el mayor valor del producto está roto y el resto tiene poco coste», señalan en Ihobe.

Las ventajas de este mercado, en cambio, se notan además en la «calidad de los empleos» que genera, de «gran estabilidad». «No basta con saber darle a un botón. Se pueden necesitar años de aprendizaje para hacer remanufacturas de piezas muy complejas», subraya Elgorriaga, quien reivindica que las dudas al apostar más por la remanufactura residen a menudo en las ataduras del empresariado a mantener «un modelo conservador» del negocio: «A algunas empresas les salían bien los números, pero se acabaron echando atrás porque el modelo de negocio asustaba y no pueden trabajar en la incertidumbre».

Por contra, la mentalidad de los consumidores pesa a favor de este negocio y promueve un cambio favorable. Especialmente ocurre así en un mercado europeo con países como Alemania o Suecia, donde están dispuestos a «pagar más» por productos refabricados. «Aquí hay un giro que no habíamos apreciado antes y en el que parece que cada vez hay más gente que se sube al carro», confiesa con optimismo el experto en ecoinnovación y economía circular. La Administración pone facilidades para adoptar esta ética a través de deducciones fiscales y de apoyos a las empresas. En Ihobe, por su parte, destacan como un valor especial el peso que supone tener ejemplos cercanos que ayuden a dar el empujón final y faciliten soluciones sobre cómo afrontar cuestiones en cuanto a normativa o temas legales.

En 2018 Emica fue seleccionada por Ihobe para impulsar su economía circular y alargar la vida de sus equipos de bombeo. En 2021 comenzaron la andadura para la prestación de bombas centrífugas remanufacturadas. «Es un proceso basado en la circularidad que propone la reutilización de componentes desgastados para fabricar otros nuevos, dando como resultado un producto con las mismas prestaciones y con una garantía igual o superior», resume.

En su sector, uno de los grandes atractivos de la remanufactura es solventar posibles cuellos de botella en la producción. «Si consigues restaurar un componente gastado, el cliente obtiene un precio mejor y un plazo de entrega más ajustado», puntualiza Bañeres. La empresa, además, ahorra costes en materia prima y en energía.

La resistencia de las bombas resultantes es sometida a comprobaciones, ya que pueden ser vehículos para líquidos corrosivos como los ácidos. Su coste es «homologable a una reparación», aunque mantienen todas «las prestaciones». También se les añaden nuevos etiquetados QR o NFC que aportan información. «Permiten al cliente tener más control para saber cuánto aceite hay que darle o cuando fue su última revisión. Incluso los sensores puede medir vibraciones o conocer la temperatura», agrega.

Todas las mejoras y renovaciones se unen para acabar con la filosofía del «usar y tirar», apunta Bañeres. «Con la remanufactura apuntalamos ese concepto. La durabilidad siempre ha formado parte de nuestro ADN», subraya, al tiempo que se reduce la fabricación de nuevos componentes y caen los consumos energéticos partiendo el reciclaje desde la logística.

El principal cambio en las carretillas se opera en su motor original, que pasa a utilizar el biogas con una huella de carbono prácticamente nula, pero que ya ha demostrado su eficacia en maquinaria como autobuses, furgones o camiones, gracias a un acuerdo con Cepsa que garantiza el suministro. «Con los clientes con los que hemos hablado la acogida es muy buena», reconoce López. Además, la molécula del biopropano funciona igual que la de propano, así que no es necesario hacer modificaciones complicadas ni calibraciones extrañas.

Más allá del motor, también son reseñables otras actualizaciones incorporadas como las relacionadas con la telemetría, la seguridad o las nuevas prestaciones electrónicas en la interfaz del usuario. «Lo que conseguimos es que una máquina antigua sea a efectos contables y legales una máquina nueva. A efectos operativos es totalmente puntera y actual y lo que queda de la anterior son elementos que no sufren una fatiga como el chasis, los sueltapesos… en general el hierro», resume.

Entre sus proyectos está sacar al mercado este año 16 máquinas, 56 para 2025, 98 en 2026 y 140 en 2027. La empresa consigue las máquinas de las que parte el nuevo producto, que ajusta a las necesidades de las empresas. «Se trata de máquinas nuevas, pero fabricadas de otra manera y desde luego con una esperanza de vida totalmente normal», subrayan. Su modelo también se caracteriza por ofrecer las «garantías habituales», añade López.

Su proceso de 'restyling' no alarga únicamente la vida útil de un equipo más o menos obsoleto, también evita emisiones de CO2 y refuerza la fidelización del comprador. «Ofrecemos un producto más barato que una máquina nueva y mantenemos al cliente con un dispositivo que va a ser funcional durante otros 15 o 20 años», afirma.

Este último apartado es clave para Siteco. Tras 30 años en el servicio cuenta con un gran parque de máquinas en instalaciones deportivas, cuarteles militares, ayuntamientos u hostelería, que se pueden ver renovados al añadir nuevas tecnologías como por ejemplo el 'contactless'.

Aunque su remanufactura funciona desde 2019, Siteco no renuncia a otros formatos para mantener su cuota de mercado y acompañar a quienes buscan renovar equipos ya amortizados por otros nuevos. «Si no avanzamos corremos el riesgo de quedarnos obsoletos. La filosofía de ofrecer esta opción tecnológica también parte de esto mismo», defiende.

Un asesor recomendado por Ihobe les orientó en el proceso y documentó los hábitos de la compañía y del sector. Entre sus estrategias está la de aprovechar equipos retirados para sacar provecho de piezas sin desgaste, como las carcasas o posibles repuestos. Así se previenen achatarramientos innecesarios y los costes energéticos empleados en crearlos nuevamente. Desde Ihobe también destacan la «logística inversa» de la empresa al aprovechar el transporte de una máquina remanufacturada para recoger la antigua y trasladarla a sus instalaciones, donde se puede estudiar la mejor forma de aprovecharlas.

Su apuesta por la economía circular partió del 'retrofit', una especie de modernización «a la que le hemos dado una vuelta más», explica su director general, Borja Garate. Sus máquinas dedicadas a la medición de máxima precisión, registrada en micras, vivieron un 'boom' en los años 80 y 90. «Hay muchas máquinas de esa generación a las que se puede dar una segunda vida», agrega. Aunque el mantenimiento de esta maquinaria, a menudo de tamaño titánico, es una constante por la solidez y robustez de sus componentes, su diseño también está abierto a la renovación de la electrónica y la introducción de cabezales de cinco ejes o escáneres láser. «Es como si reparas un coche de los 70 o los 90 con los mismos componentes, pero le añades un lector de CDs o un MP3», simplifica Garate.

Así se evita además un desperdicio de materiales con un gran impacto medioambiental. Sus máquinas incorporan grandes monobloques que alcanzan toneladas de materiales tan fiables y duraderos como el mármol o el granito, especialmente claves en situaciones de altas temperaturas y para mediciones de gran precisión.

El proceso en su caso se basa en acudir a las instalaciones del cliente para remanufacturar las piezas que pueden ser mejoradas. «Es un servicio adicional que nos garantiza un proceso de acercamiento a los clientes y que nos libra de la entrada de nueva competencia», razona Garate.

Este sistema permite a Sariki duplicar la vida útil de sus equipos reduciendo el impacto medioambiental relacionado con su fabricación y la obra civil mientras se mantienen a la última sus tecnologías.